폐수처리장 전체 공정에서 스크린은 가장 초기이자 기본적인 처리 장치입니다. 겉으로는 단순해 보이지만 가장 높은 직원 노출 위험과 가장 쉽게 간과되는 운영 관리 세부 사항에 동시에 집중합니다. 공학적 실무와 대표적인 계산 사례를 결합한 본 논문에서는 스크리닝 영역의 안전 문제, 스크리닝 슬러지 발생량 계산 방법, 스크리닝 슬러지 양 이상 발생 원인을 체계적으로 검토합니다.
I. 상영관 내 안전 문제도 무시할 수 없다
스크리닝 구역은 작업자가 처리되지 않은 폐수와 처음으로 직접 접촉하는 곳입니다. 이곳의 폐수는 아무런 처리도 거치지 않았으며 주로 다음과 같은 측면에서 가장 집중적인 위험을 안고 있습니다.
1. 독성, 인화성, 폭발성 가스의 위험
폐수는 특히 밀폐형 또는 반{0}}밀폐형 스크린 구획에서 황화수소 및 메탄과 같은 가스를 방출할 수 있으며, 이는 독성 질식이나 폭발 위험을 쉽게 일으킬 수 있습니다. 따라서 밀폐된 화면 영역에 자주 들어가는 작업자는 개인 가스 모니터를 착용하고 환기가 잘 되도록 해야 합니다.
2. 미끄러운 표면으로 인한 기계적 부상 위험
스크리닝에는 다량의 그리스, 섬유 및 유기 잔류물이 포함되어 있는 경우가 많습니다. 이러한 물질이 땅에 달라붙을 때 스크리닝 구역은 전체 공장에서 가장 미끄러운 구역 중 하나가 됩니다. 그러므로 정기적인 세탁과 청소가 필수적입니다. 이는 "선택적" 접근 방식이 아니라 운영 및 관리에 대한 엄격한 요구 사항입니다.
3. 기계적 안전 레드 라인: 안전 장치의 무단 우회는 엄격히 금지됩니다.
스크린, 컨베이어, 프레스 등 기계 장비를 작동하는 동안 안전 장치를 우회하는 모든 형태는 심각한 위반입니다. 실제로 수많은 사고로 인해 안전 인터록을 무단으로 우회하면 쉽게 부상, 장비 손상, 심지어는 주요 생산 사고로 이어질 수 있는 것으로 나타났습니다.
II. 상영작의 정확한 계산이 왜 중요한가요?
스크리닝 처리를 담당하는 운영자는 일반적으로 생성된 스크리닝 양을 정기적으로 기록해야 합니다. 목적은 다음과 같습니다:
유입수 수질 변화 평가
고형 폐기물 처리 비용 계산
화면 동작 이상 여부 판단
후속 탈수, 운송 및 폐기를 위한 기반 제공
따라서 상영관수를 정확하게 계산하는 것은 상영관 운영관리의 기본 기술이다.
III. 스크리닝 제작에 일반적으로 사용되는 두 가지 계산 방법
여기서: W는 스크리닝 볼륨, m³/d입니다. W1은 폐수 1000m³당 생성된 스크리닝 양을 나타냅니다. 화면 간격이 16~25mm인 경우 W1=0.10~0.05; 화면 간격이 30~50mm인 경우 W1=0.03~0.01; Q는 처리된 물의 양(m³/s)입니다. 이 값은 설계상 최대 수량을 기준으로 계산되었으며, 운전 중 실제 처리된 수량을 기준으로 계산되었습니다. K는 폐수 변동 계수입니다. 이 값은 설계 단계에서만 사용됩니다. 실제 운전에서는 Q가 실제 처리수량이므로 K= 1.
IV. 스크리닝 슬러지의 부재 또는 희박 이유
실제 작동 시 스크린에는 스크리닝 슬러지가 부족하거나 매우 오랜 시간에 한 번만 청소하면 됩니다. 이는 다음 세 가지 이유 때문일 수 있습니다.
1. 잘 발달된-파이프 네트워크 및 건전한 전환 메커니즘: 새로운 도시 지역, 산업 단지 및 전환 기반 배수 시스템에서 하수원은 상대적으로 단일하며 생활 쓰레기, 비닐봉지 또는 헝겊이 거의 없습니다. 빗물과 하수는 분리되고 빗물은 잔해물을 운반하지 않으며 관망이 폐쇄되어 불법 배출이 거의 없습니다. 거친 스크린에서는 스크리닝 슬러지가 거의 없으며 때로는 며칠에 한 번씩만 청소해야 하는 경우도 일반적입니다. 많은 화학 산업단지 폐수 처리장에서는 W1 < 0.005가 일반적입니다.
높은 비율의 산업 폐수: 산업 폐수(특히 화학, 제약 및 전자 산업)는 용해된 오염 물질의 수준이 높고 부유 물질이 적으며 생활 폐기물이 거의 없다는 특징이 있습니다. 화면의 "대상"이 존재하지 않습니다. 이 경우 화면의 역할은 기본 차단기보다 안전 예방 조치에 가깝습니다.
프로세스 및 장비 이유: 과도한 스크린 바 간격 또는 부적절한 스크린 선택은 스크리닝 슬러지가 없는 것이 아니라 스크린이 이를 "잡지 못하기" 때문에 조사가 필요합니다.
기계식 바 스크린 "오작동": 이는 현장에서 볼 수 있는 가장 일반적인 원인 중 하나입니다-. 장비에는 "정상 작동"이 표시되지만 실제 문제는 갈퀴 톱니가 움직이지 않거나, 슬래그 리프팅 높이가 충분하지 않거나, 체인이 미끄러지거나, 갈퀴 톱니가 마모되거나, 제어 논리가 높은 액체 레벨에서만 활성화되는 것일 수 있습니다. 결과적으로, 슬래그는 바 위로 밀려나거나 수로 바닥에 퇴적되어 후속 물 흐름에 의해 운반됩니다.
Excessive flow velocity: Especially when the inflow fluctuates, when the flow velocity before the bar is too high (>1.0m/s) 또는 갑작스러운 폭우 또는 간헐적인 산업 충격 방전 중에 가벼운 슬래그가 직접 씻겨 내려가거나, 바에 슬래그가 달라붙거나, 축적되지 않고, 잦은 자동 슬래그 제거 및 극히 작은 단일 볼륨 제거와 같은 문제가 발생할 수 있습니다-.
업스트림에서 "전{0}}처리된" 슬래그: 쓰레기통이 있는 업스트림 펌프장, 다수의 침전정 또는 바 스크린 웰이 있는 파이프라인 또는 기업 내 전처리(바 스크린 + 스크린)와 같은 일부 특별한 경우(바 스크린 + 스크린), 공장에 도착하는 슬래그는 자연스럽게 활용도가 낮습니다.
결론
폐수 처리 공정의 "선봉"인 바 스크린 장치의 작동 상태는 후속 펌프, 파이프라인 및 생물학적 처리 시스템의 안전성과 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.
실제 관리에서 우리는 안전을 존중하고{0}}독성 가스 보호 및 안전한 기계 작동을 유지하면서{1}}유입수 수질 변동과 장비 작동 상태를 이해하기 위해 정확한 바 스크린 생산 분석을 사용하여 세심하게 계산해야 합니다.- "수집할 바 스크린 없음"이라는 이상 상황에 직면했을 때 관리자는 예리한 통찰력을 갖고 파이프라인 네트워크의 소스부터 장비 논리까지 꼼꼼하게 조사하여 이러한 1차 방어선이 단순한 형식이 아니라는 것을 확인해야 합니다. 기본 바 스크린 관리를 강화해야만 공장 전체의 에너지 절약, 배출 감소 및 안정적인 규정 준수를 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.
